Распыление жидкого проявителя

Жидкий проявитель наносится распылением струей воздуха, инертного газа или механическим путем. Этот способ нанесения проявителя обеспечивает наиболее высокую равномерность слоя проявителя, в том числе на деталях сложной формы, и, как следствие, высокую чувствительность.

Для получения необходимой белизны и уменьшения прозрачности слоя проявителя его можно наносить в несколько слоев на расстоянии примерно 30 см. Нанесение проявителя осуществляется множеством легких проходов распылителя. Иногда хорошие результаты дает нанесение второго слоя поперек направления первого. Недостаток распыления состоит в больших потерях проявителя (20–40 %) и в загрязнении рабочих мест и окружающей среды. Для нанесения распылением используются специальные краскораспылители.

При пневматическом распылении через распылительную головку одновременно подаются сжатый воздух и жидкий материал с существенно различающимися скоростями (скорость воздуха 450 м/с, скорость проявителя 0,1 м/с). В результате взаимодействия струй воздуха и проявителя последний диспергирует на мельчайшие капельки, которые равномерно распределяются по расширяющейся струе воздуха. Такую струю, образованную воздухо-жидкостной смесью, принято называть факелом. Степень дисперсности распыляемого материала в факеле зависит от скоростей истечения воздуха и материала, его вязкости и поверхностного натяжения. При оптимальном выборе основных параметров размер капель колеблется в диапазоне 6–8 мкм.

Обычно краскораспылитель используется при работе с жидкостями, кинематическая вязкость которых лежит в пределах 130–350 м2/с. Сжатый воздух, подаваемый от компрессорной станции, на предприятиях, как правило, всегда содержит влагу, масла и другие включения. Попадание таких инородных частиц в проявитель снижает его качество и приводит к уменьшению надежности контроля. В связи с этим перед подачей воздуха в распылительную головку его необходимо очистить. Наиболее распространенный способ очистки воздуха – пропускание его через кокс и несколько прослоек войлока. Для контроля степени чистоты воздуха исследуют отпечаток струи на фильтровальной бумаге. Оптимальное рабочее давление для пневматических краскораспылителей составляет 0,44 МН/м2.

В последнее время многие производители дефектоскопических материалов производят пенетрант в аэрозольных баллончиках. Содержимым баллонов кроме дефектоскопических материалов являются сжиженные газы, так называемые пропелленты. Они служат для создания давления в упаковке и распыления дефектоскопического материала. Аэрозольные баллоны удобны при транспортировке и использовании, поэтому применяются в полевых, цеховых и лабораторных условиях эксплуатационно-ремонтных предприятий.

Кроме того, из них невозможно испарение, обеспечивается одинаковый химсостав и размеры частиц при распылении соответствуют заданным. При нанесении на поверхность дефектоскопических материалов головка баллона должна находиться на расстоянии 300–350 мм от контролируемого участка. Рекомендуется перед применением баллончик встряхивать 2–3 минуты с целью перемешивания содержимого. Перед нанесением проявителя на контролируемую поверхность следует убедиться в хорошем качестве распыления. Для этого необходимо нажать на распылительную головку и направить струю в сторону от детали. Не допускается закрывать клапан при направлении струи на деталь во избежание попадания крупных капель проявителя на контролируемую поверхность.

При распылении пенетранта аэрозольная струя может частично отражаться от поверхности и происходит загрязнение частей, соседствующих с контролируемой. Это особенно заметно при применении люминесцентных пенетрантов, когда даже мельчайшие частицы аэрозоля, попавшие на бездефектные поверхности, дают яркое свечение и несут ложную информацию. При этом содержание мелкодисперсного аэрозоля в воздухе на рабочем месте дефектоскописта отрицательно сказывается на условиях его работы.

Другой способ распыления – гидродинамический. По этому способу диспергирование распыляемого материала осуществляется при выходе его из распылителя под давлением 25 МН/м2. Вследствие дробления струи образуется направленный факел, содержащий капли различного диаметра.

Гидродинамический способ распыления имеет ряд следующих преимуществ по сравнению с пневматическим: более высокую производительность при меньшем расходе сжатого воздуха, снижение потерь распыляемого материала на образование тумана, улучшенные условия труда благодаря уменьшенному туманообразованию. Однако область применения этого метода ограничена изделиями простой формы, и, кроме того, распылительное гидравлическое оборудование требует тщательного ухода, частой замены отдельных элементов диспергирующих устройств.